terça-feira, 30 de maio de 2017

Carrossel - O futuro de logística

Carrossel - O futuro de logística.



Um drive-in para produtos do supermercado, baseado na utilização de carrosséis verticais. 

A ideia parece ser muito boa. Carrosséis verticais são muito utilizados em almoxarifados. Empresas como a ThissenKrupps, implantaram a solução e ficaram bastante satisfeitas com o resultados. Economizaram espaço e ganharam na operação. Separavam com mais agilidade e com menor número de operadores. Além de tudo reduziram erros de separação.

Mas, no modelo mostrado no vídeo, como serão os custos de implantação? Será que se justificam?


Entre uma boa ideia e a realização existem muitos estudos
a serem feitos. É lógico que sempre tem aqueles que apostam no escuro. Se deu certo, ótimo. Se não deu, é necessário arcar com os prejuízos. O razoável é fazer um bom estudos antes de investir.

O mesmo acontece na implantação de um Centro de
Distribuição. Existem uma série de soluções. Algumas mais outras menos automatizados. 

Quanto maior o investimento menor o custo operacional. Neste cálculo participam uma série de possibilidades relativas a volume de vendas, sortimento, características dos produtos e dos consumidores. 

Um dos modelos será o adequado para você. Não fazemos estudo de mercado, quanto aos aspectos logísticos, se precisar de um estudo procure-nos:






quarta-feira, 17 de maio de 2017

Porque os clientes reclamam

Estudo para adequação de TMS no atendimento da carga fracionada


 Estudo para adequação de TMS no atendimento da carga fracionada.
Fernando H. de A. Sobral
Escopo do Projeto: Adequação do TMS para atendimento da carga fracionada com ênfase no ponto de CROSS DOCKING. Geração de etiqueta com número seqüencial para identificação dos volumes.
Quadro: Foi observada a necessidade de melhoria do sistema para operação com carga fracionada nos pontos de CROSS DOCKING, tanto na unidade Matriz como e principalmente nas Filiais.
O importante é que a ênfase seja dada na identificação dos itens, com a geração de etiquetas com números seqüenciais que facilitassem a conferência de cargas, principalmente com a identificação de cada um dos volumes na Nota Fiscal.
No caso temos duas situações. Operação durante as primeiras semanas do mês, e outra nos últimos dias quando são feito os picking.
Durante as primeiras semanas do mês: A etiquetagem acontece na matrix nas das cargas que eventualmente passam pelo ponto.
Durante o período de pico nos últimos dias do mês: Nos dias do período de pico, ou mesmo durante todo mês para cargas que serão paletizadas, a etiquetagem se dará nas filiais, tendo como principal função a conferência e controle de carga.
Antecipação das informações: Por princípio buscar-se-ia ter informações sobre a mercadoria carregada em um veículo sempre de forma antecipada. Ou seja, a partir do momento da coleta da carga as informações são disponibilizadas no sistema, considerando os seguintes campos de informação:

Tais informações são subsídio para a conferência e geração de relação das etiquetas que a princípio teriam os seguintes campos:
·         Número do Volume
·         Número da Nota Fiscal
·         Origem (Nome do Remetente e Endereço)
·         Destino (Nome do Cliente e Endereço)
·         Código do Produto
·         Quantidade
·         Data limite de entrega
O processo de etiquetagem deve se dar da seguinte forma:
Impressão da etiqueta na Matriz: -
A informação chega por email ou EDI dos fornecedores, antecipando-se a chegada da carga. Tais informações possibilitam a criação de boxes de carga, ou seja, cada Nota Fiscal do veículo possuirá um espaço reservado, sendo o procedimento conforme descrito a seguir.
1.    Procedimentos:
a.        Receber a informação de carga que chegará
b.        Comparar a informação com o caminhão na chegada
c.        Descarregar a mercadoria na área de quarentena
d.        Liberar o caminhão para a fila de carregamento
e.        Elencar volumes existentes no veículo
f.         Elencar as Notas Fiscais do carregamento
g.        Demarcar áreas da Nota Fiscal
h.        Gerar a lista impressa das mercadorias existente no frete.
i.          Alocar os itens nas diferentes áreas demarcadas da Nota Fiscal.
·  Poderá um mesmo item fazer parte de duas ou mais Notas. Neste caso, os primeiros volumes irão para o Box da Nota 001, em seguida para a NF 002 e assim por diante, até a conclusão da distribuição do item. 
j.          Concluída a alocação, será necessária uma consolidação dos itens nos boxes de cada uma das Notas Fiscais. O objetivo é de aproximação dos produtos similares.
k.        Imprimir etiquetas com os Números seqüenciais com o Código do Produto conforme relatado acima.
l.          Com o agrupamento de cada um dos itens de cada Nota Fiscal inicia-se a etiquetagem, sendo que os volumes de um mesmo item recebe um número seqüencial.
m.       Sendo o número de etiquetas igual ao dos volumes quaisquer desvios significará falta ou excesso de produtos.
Impressão da etiqueta na Filial: -
Procedimentos:
O procedimento de etiquetagem na Filial deve ser da mesma forma que na Matriz. Porém pode-se ter uma situação, onde as cargas já terem sido identificadas na Matriz. Desta forma, a operação deve ser conforme exposto a seguir:
a.    Receber a informação de carga antecipadamente
b.    Elencar itens existentes no veículo sem quantidades de volumes
c.    Descarregar a totalidade das mercadorias na área de quarentena
d.    Liberar o caminhão para a fila de carregamento

e.    Elencar as Notas Fiscais do carregamento
f.     Demarcar áreas da Nota Fiscal
g.    Alocar os itens nas diferentes áreas demarcadas da Nota Fiscal.
o   Acompanhar a transferência com a lista impressa das mercadorias existente no frete.
o   Orientar os produtos para os diferentes setores correspondentes a cada Nota Fiscal.
o   Poderá um mesmo item fazer parte de duas ou mais Notas. Neste caso, os primeiros volumes irão para o Box da Nota 001, em seguida para a NF 002 e assim por diante, até a conclusão da distribuição do item.
h.    Concluída a transferência, será necessário um retrabalho nos boxes de cada uma da Notas Fiscais. O objetivo é de aproximação dos produtos similares.
i.      Neste caso as etiquetas com os Números seqüenciais e com o Código do Produto já estarão impressas, sendo necessária somente a conferência destas.
j.      Na lista dos itens, informar a quantidade de volumes contados (conferência cega) .
k.    Validar a conferência.
No caso de paletização
l.      Levar o palete padrão para a área dos boxes das Notas Fiscais
m.   Montar a paletização
n.    Transferir a carga paletizada para o setor de carregamento.
o.    Conferir o carregamento.
p.    Liberar o veículo para viagem.
Ressalvas: O processo avaliado considera que todo o processo de conferência se dá através da utilização de listas impressas. Caso sejam disponibilizados coletores de dados, poderá haver mudanças significativas, como por exemplo, as etiquetas podem ser geradas a partir da leitura do código de barra dos fornecedores existentes nas embalagens (volumes).


                                                              Anexo 01      

                                                              Anexo 02      

                                                              Anexo 03      


quarta-feira, 3 de maio de 2017

Como ganhar produtividade empresarial com foco na logística.



Mangabeira Unger disse na entrevista para Roberto D’ávila nestes últimos dias que o Brasil está vivendo um grande momento. Temos um problema sério a enfrentar com respeito a corrupção e aos gastos públicos, porém precisamos mudar o foco e dar um novo rumo no desenvolvimento do Brasil. O Brasil tem praticado a venda de commodities, ou seja de produtos pouco transformados. Agora o novo modelo de desenvolvimento deve ser focado na produção e na capacitação.
Porém a produção brasileira está permeada por muitas dificuldades.
Deixando de lado os aspectos de infra-estrutura e a taxa tributária fica para as empresas buscarem maior produtividade. O aspecto de produtividade que gostaria de focar é o fazer com menos.
Tenho estudado através da Interlogis e sua equipe e até com empresas parceiras a redução de custos empresariais com foco em logística.
Muito se perde no transporte, na movimentação dos materiais, na armazenagem e gestão de estoques das empresas. O desperdício de recursos revela a ineficiência produtiva das empresas.
Os gestores sabem que perdas existem e por vezes até onde as maiores perdas estão se dando, porém faltam algumas respostas, como: Por onde se deve começar? Qual ataque a custos poderá causar maiores impactos no atendimento aos clientes? Qual é o ganho e qual é o risco?
Questões como estás é que leva as empresas a contratação de uma consultoria externa, pois as atividades rotineiras dos executivos da empresa os envolvem completamente. Notem que não é por que não sabem, mas sim por motivo de prioridades.
Porque contratar uma consultoria para dar suporte às decisões de redução de custos
As empresas têm idéias dos custos que podem ser reduzidos, porém faltam análises para comprovação de existência ou não de ganhos.
Um ponto que gostaria de deixar revelado é que consultores não têm respostas prontas. Os problemas se apresentam de forma diferente, em situações diferentes. O que uma consultoria pode ofertar são métodos e foco para aplicação de análise.
Existem dois modelos de redução de custos:
As empresas gostam de soluções onde não são necessários investimentos. Ou seja, que a consultoria encontre uma grande gafe dos gestores e comece a praticar um novo processo que permite uma grande economia. Esse é um primeiro modelo. Que pode acontecer mais tem menor freqüência.
Outro aspecto é melhorar os processos com algum investimento sejam na compra de dispositivos ou ferramentas ou de revisão de fluxo e layout. Este modelo deve ser estudado de forma mais aprofundada identificando o retorno do investimento de forma bastante consistente.
Neste momento, são necessários métodos, que muitas vezes não são encontrados dentro da empresa.
No nosso caso buscamos redução de custos em logística. Na verdade logística se baseia exatamente nesta busca, ou seja, o melhor atendimento ao cliente através dos menores custos.
Recentemente realizamos um projeto para uma empresa que distribui produtos alimentícios através das grandes redes que utiliza na distribuição física, empresa de transporte com veículos refrigerados e pontos de apoio para suporte em diversas regiões do Brasil.
Na Grande SP, com a empresa opera com frota própria com mais de uma dezena de veículos de pequena  capacidade de carga  e alguns veículos agregados de acordo com a necessidade diária. O modelo de pagamento guardava algumas ineficiências, onde os veículos entravam em férias junto com os motoristas,  representando um decréscimo de 8% na capacidade de transporte de distribuição em São Paulo. Problemas operacionais foram encontrados como pouca capacidade de resfriamento dos produtos e embalagens de transporte danificadas na operação.
Como resultado da consultoria conquistou-se uma redução de custos no transporte da região do interior de São Paulo, num raio de 150 km na casa de dos 0,5 milhão de reais, implantada no primeiro mês das consultorias. Nos estados do Rio de Janeiro e Espírito Santo foram feitos estudos de alternativas logísticas de menor custo.
Através da criação do KPI e controle de desempenho dos veículos da frota própria, através da implantação de controle, divulgação das ocorrências diárias de transportes e exposição das soluções para eliminar problemas elevando a carga por viagem, possibilitou a redução de custo por Kg de R$ 0,52 para R$ 0,38.
Através de um processo de benchmarking conquistamos melhores práticas de transporte refrigerado, planejando alternativas para a expansão da câmara fria de unidade no nordeste brasileiro. Calculamos os custos operacionais e investimentos fazendo orçamentos e projetos.
 Analisamos e controlamos melhor o tempo necessário para resfriar os produtos, com base na temperatura de entrada e de saída da câmara fria. A redução de temperatura nas câmaras permitiu a diminuição de tempo para o produto atingir a temperatura de entrega dos produtos. Combinação a essa ação o aumento de capacidade de armazenagem nas câmaras, através do uso de estrutura de maior adensamento de carga, passando de 350 paletes para 476 paletes.

O conjunto de ações permite uma redução de custos mais de R$ 2 milhões por ano. Mais detalhes do estudo de caso podem ser visto através do site da Interlogis, no endereço: